Einst als Kühlergrill konstruiert, ist die Niere das klassische Designmerkmal aller BMW-Modelle. Heutzutage beherbergt und schützt sie auch die Kameras und zahlreiche Sensoren für die elektronischen Assistenzsysteme, die schon jetzt teilautonomes Fahren ermöglichen. Mit der erweiterten Funktionalität dieses Frontmoduls haben sich sowohl Aufbau als auch Produktionsprozess von Grund auf geändert.

Vorreiter für maßgeschneiderte Lösungen

Seit 2009 arbeiten die Experten von Hennecke mit dem österreichischen Spezialisten für Spritzguss-Maschinen Engel zusammen, um innovative Lösungen für neue Anwendungen zu entwickeln. Dabei agiert Engel als erfahrener Generalunternehmer, der bei Aufgabenstellungen rund um die Integration spezifischer Polyurethan-Anwendungen auf Hennecke-Know-how zurückgreift. Ein Kooperationsschwerpunkt liegt auf dem kombinierten Verfahren von Spritzguss mit Polycarbonat und Polyurethan-Veredelung durch Überflutung. Diese sogenannte clearmelt-Technologie bietet Anwendern ein effizientes Anlagenkonzept für die wirksame Veredelung von thermoplastischen Trägerelementen mittels der Beschichtung mit transparenten oder eingefärbten Polyurethan- oder Polyurea-Systemen im RIM-Verfahren (Reaction-Injection-Molding). Auf diese Weise lassen sich kratzfeste, widerstandsfähige und funktionale Oberflächenstrukturen für unterschiedlichste Zier- und Funktionsteile im Automotive- Bereich oder der Konsumgüterindustrie erzielen.

Ende 2018 erreichte Hennecke die Anfrage des langjährigen Partners aus Österreich für das BMW-Projekt: eine Lösung für die Serienfertigung der Niere mit ihren neuen Anforderungen im BMW-Werk Landshut zu finden. Die von den Unternehmen bereits erprobte clearmelt-Technologie sollte hier bei der ersten Serienproduktion im anspruchsvollen Exterieurbereich zum Einsatz kommen. Zusammen mit Rohstofflieferanten, Werkzeugbauern und Reinraum-Spezialisten entwickelten die Partner eine maßgeschneiderte Lösung für die Anforderungen des bayrischen Automobilherstellers.

Verfahrenskombination aus Spritzguss und PUR

„In einem Reinraum wird in einem integrierten Prozess eine beheizbare Funktionsfolie mit Polycarbonat hinterspritzt, mit Polyurethan überflutet und direkt für den weiteren Einsatz sicher verpackt. Eine weitere Nachbearbeitung ist bei dieser Verfahrenskombination nicht erforderlich“, berichtet Eugen Kern, Sales Manager Composites & Advanced Applications bei Hennecke. Die PUR-Beschichtung hat zwei Funktionen: Sie bietet nicht nur eine brillante Optik, sondern zudem hochwirksamen Schutz. Aufgrund der Materialeigenschaften ist sie nicht nur hochgradig kratzfest, sondern verfügt darüber hinaus sogar über einen Selbstheilungseffekt, der kleinere Dellen und Kratzer eigenständig wieder ausgleicht. Gerade bei PKW-Frontmodulen, die besonders steinschlaggefährdet sind, trägt dies wesentlich dazu bei, dass die Autofront auch nach vielen Kilometern auf der Straße nichts von ihrer makellosen Optik einbüßt.

PUR-Überflutung statt Lackierung

Im Vergleich zum herkömmlichen Lackieren bietet die Überflutung mit PUR neben der großen Unempfindlichkeit gegen Kratzer eine Vielzahl von Vorteilen: Die Transparenz ermöglicht allzeit freie Sicht für die sensible Sensorik. Die Oberfläche verfügt über einen hohen Glanzgrad und Tiefeneffekt, die den edlen Gesamteindruck unterstreichen. Zudem ermöglicht es die PUR-Überflutung, unterschiedliche Oberflächenstrukturen und -stärken in einem Werkstück aufzutragen. So kann die Oberschicht eines Produktes beispielsweise übergangslos von der glänzend glatten Fläche mit Tiefeneffekt zur rauen, ledrigen Struktur wechseln. „Auch im Sinne der Nachhaltigkeit punktet die PUR-Lösung gegenüber dem klassischen Lackieren“, ergänzt Eugen Kern. Denn, wo es beim Lackieren zum Over-Spray kommt, wird bei der PUR-Überflutung nur die exakt benötigte Menge verbraucht und es entstehen weder Abfall noch Ausschuss.

„Die Zusammenarbeit mit allen beteiligten Unternehmen war hervorragend“, freut sich Eugen Kern und sieht bereits weitere gemeinsame Projekte auf Hennecke zukommen. Denn BMW hat als technischer Vorreiter mit dem iX Aufsehen erregt und damit die Anwendungsmöglichkeiten des clearmelt-Verfahrens auf eine große Bühne gebracht. Der Vertriebsingenieur ist überzeugt: „Die Vorteile dieser Technik sind bestechend. Ich bin sicher, dass sie sich in der Breite durchsetzen wird.“