Aufgrund der wachsenden Anforderungen an Effizienz und Ökologie nimmt das Interesse an Leichtbaulösungen, insbesondere im Automotive-Bereich, seit Jahren stetig zu. Maßgeblich im Fokus stehen dabei Bauteile, welche bisher mithilfe des Harzinjektionsverfahrens in geschlossenen Formen realisiert werden. Heute kommt bei der Produktion solcher Hightech-Bauteile zunehmend eine verfahrenstechnische Kombination von Hochdrucktechnik und klassischem RTM-Prozess zum Einsatz. Mit diesem High-Pressure-RTM-Verfahren (HP-RTM) hat Hennecke bekannte Wege der Polyurethan-Verarbeitungstechnik neu beschritten. Neben verschiedenen, bereits realisierten Carbon-Strukturbauteilen für Karosserieanwendungen rückt hierbei zunehmend automobiles Zubehör in den Fokus der Entwickler. Bestes Beispiel hierfür ist eine Hochleistungsfelge, die in Carbon-Aluminium-Hybrid-Bauweise und als reines Carbonprodukt hergestellt wird. Neben einer absolut hochwertigen Oberflächenstruktur bieten solche Felgen gegenüber konventionell hergestellten Felgen aus geschmiedetem Aluminium eine enorme Gewichtsersparnis von 25 bis 30 Prozent. Das reduziert nicht nur den Verbrauch, sondern verbessert auch spürbar die Fahrdynamik. Sorgen um die Stabilität dieser sicherheitsrelevanten Bauteile machen sich die Entwickler dabei übrigens nicht, da Beschädigungen keinen Einfluss auf die Struktur haben und die Felgen darüber hinaus durch Einsatz von speziellen Harzen sogar einfacher instand gesetzt werden können.

Die Serienfertigung solcher Hochleistungsbauteile im klassischen RTM-Verfahren ist aufgrund der weitestgehend manuellen Verarbeitung und der hierdurch vergleichsweise langen Verfahrenszeiten kaum vorstellbar. Mit dem HP-RTM-Verfahren bieten die Spezialisten der Hennecke-Gruppe hinsichtlich des Automatisierungsgrades und der spezifischen Zykluszeit wesentliche Vorteile im Bereich der Wirtschaftlichkeit und Produktqualität.

Auf diese Weise lassen sich insbesondere hohe Stückzahlen wirtschaftlich realisieren. Hennecke greift dabei auf seine jahrzehntelange Erfahrung innerhalb der Hochdruckdosierung und bei Großserienanwendungen zurück. Das sorgt für gesteigerte Performance – nicht nur beim Endprodukt:

• sekundenschnelle Hochdruck-Injektion des reaktiven Gemisches in die Bauteilform
• beschleunigte Reaktion und extrem kurze Aushärtezeiten dank Hochdruckvermischung und hochreaktiver Harzsysteme
• speziell angepasste Systeme mit variablem Eigenschaftsspektrum dank enger Kooperation mit Rohstofflieferanten

Die passenden Maschinensysteme der Baureihe STREAMLINE sind im Markt für Leichtbauanwendungen auf Basis von faserverstärkten Strukturbauteilen längst eine feste Größe. Ein Grund hierfür sind hochwertige Komponenten und Ausstattungs-Features, die bei den hochmodernen Verarbeitungssystemen bereits in der Grundausstattung enthalten sind. So ist beispielsweise die Durchflussmessung dichteunabhängig ausgelegt und ermöglicht dadurch einen exakten Dosiervorgang. Hinzu kommen ein effizient gestaltetes Heizkonzept mit einer Komponenten-Temperierung von bis zu 130 Grad und die effektive Evakuierung der Rohstoffe in den Arbeitsbehältern.

Nicht umsonst zeichnet sich Hennecke als sehr erfahrener Partner aus, wenn es um die Rohstoffverarbeitung geht. Wo „klassische“ Polyurethan-Dosiermaschinen nur wenige fertig formulierte Komponenten verarbeiten, dosieren insbesondere Hennecke-Großanlagen, beispielsweise bei der Produktion von Schaumwaren oder Sandwichpanels, nicht selten über 50 Einzelkomponenten mit extremen Mischungsverhältnissen und integralen Rezepturen. Genau dieses Know-how bildet nun die Grundlage für eine sinnvolle Zusatzfunktion bei Dosiermaschinen der Baureihe STREAMLINE: die Separierung der Aktivatorkomponente in Form eines Einzeladditivstrangs (VARIOCAST-Technologie).

Hierbei dosiert die STREAMLINE nicht etwa nach einer definierten Austragsleistung, sondern nach einer Funktion abhängig von der Zeit. Warum aber ist diese Funktion gerade für HP-RTM-Anwendungen so interessant? Um die Aushärtezeiten und damit verbunden die Formstandszeit weiter zu verkürzen, lässt sich das injizierte Gemisch in seiner Aktivierung zeitabhängig beeinflussen. Der Vorteil ist, dass der Grundrohstoff je nach Höhe der Zusatzaktivierung eine spezifische Startzeit und damit verbunden eine individuelle Aushärtezeit erhält, welche gegenüber einer festen Aktivierung deutlich kürzer ist. Durch den Einsatz von VARIOCAST können sich Formstandszeiten bei langen Schussfolgen verringern. Dieser Umstand ist gerade bei der Großserienproduktion von Leichtbauteilen, beispielsweise innerhalb der Automotive-Branche, ein unverzichtbarer Vorteil.

Hennecke-Kunden können das Ausstattungsmerkmal VARIOCAST ab sofort als Option beim Kauf einer STREAMLINE-Dosiermaschine berücksichtigen oder in bestehende STREAMLINE-Maschinen als Retrofit nachrüsten. Darüber hinaus bietet Hennecke einen umfangreichen Support für Neueinsteiger innerhalb dieser Technologie an, der auch grundlegende Fragestellungen erörtert: Wie baut man eine Form? Wo setzt man den Mischkopf an und wo entlüftet man mit dem eigens entwickelten Entlüftungsbaustein richtig?

Hierfür steht ein Expertenteam zur Verfügung, um den Prozessstart so einfach wie möglich zu gestalten. Aber auch im Anschluss an die Produktionsaufnahme genießen Hennecke-STREAMLINE-Kunden einen außerordentlich umfangreichen Support. Mit einem Online-Upgrade werden beispielsweise zukünftige Steuerungsentwicklungen auf Wunsch in die Steuerung integriert. Hierfür steht der Vollzugriff auf alle Funktionen bis hin zur Online-Bedienerbetreuung via menügeführter Prozesseingabe zur Verfügung.