Im vorliegenden Fall sind diese Begrifflichkeiten der Grundstein für eine Entwicklungsallianz zwischen dem Spritzgussexperten ENGEL und dem HP-RTM-Experten Hennecke. Der anforderungsgerichtete Faserverbund ist dabei ein klassisches Produkt, welches mit der RTM-Methode bearbeitet wird. Hier hat Hennecke durch die Entwicklung des HP-RTM-Verfahrens den üblichen Herstellungsprozess unter Verwendung reaktiver Kunststoffsysteme hinsichtlich der Zykluszeit deutlich optimieren können. Im Mittelpunkt des HP-RTM-Verfahrens steht dabei eine Aufgabenstellung, die innerhalb der PUR-Verarbeitung bestens bekannt und lange erprobt ist: die sekundenschnelle Hochdruck-Injektion von reaktivem Gemisch in eine Bauteilform. In Verbindung mit dem passenden Rohstoffsystem sorgt das beim HP-RTM-Verfahren für eine beschleunigte Reaktion und somit extrem kurze Aushärtezeiten. Zusätzlich kommt die jahrzehntelange Erfahrung der Hennecke GmbH im Bereich der Hochdruck-Dosierung zum Tragen. Beispielsweise bei einer prozessoptimierten Mischkopf-Baureihe für HP-RTM-Anwendungen, die jederzeit hochqualitative und reproduzierbare Ergebnisse liefert. Durch den Einsatz der patentierten HenneckeGleichdruckdüse ist darüber hinaus ein dauerhaft homogener Injektionsdruck gewährleistet. Das äußerst innovative Füllverfahren im geschlossenen Regelkreislauf und sämtliche weitere Aufgabenstellungen dieser neuen Produktionsvariante werden durch die Hennecke-Maschinenbaureihe STREAMLINE ermöglicht.

Nun geht Hennecke das Thema Faserverbundbauteile in Großserie gemeinsam mit Engel an. Denn es ist gar nicht immer notwendig, Bauteile in kompletter Fasergelegestruktur zu fertigen. Oftmals ist innerhalb eines Bauteils das Fasergelege nur an der Stelle erforderlich, wo tatsächlich Kräfte aufgenommen werden müssen. Die letztendliche Formgebung kann anschließend über den thermoplastischen Spritzguss vollends und in hochwertiger Gestaltung, eben auch formfallend, erfolgen.

Diese Erkenntnis nehmen beide Firmen nun zum Anlass, um gemeinsam an möglichen Technologiekombinationen zu arbeiten und ihre Technika für Leichtbauanwendungen weiter auszubauen. „Bei Composite-Produkten paart man verschiedenste Materialien miteinander, um die positiven Eigenschaften herauszustellen. Idealerweise muss dies bereits für den Herstellungsprozess beim Maschinenbau beginnen“, weiß Jens Winiarz, Vertriebsleiter CSM und neue Technologien bei der Hennecke GmbH. Sowohl der ENGEL-Standort in Sankt Valentin (Österreich) mit dem Technologiezentrum für Leichtbau-Composites, als auch der Hennecke-Standort in Sankt Augustin (Deutschland) mit dem branchenbekannten PUR-CSM-Center werden mit entsprechender Spritzguss- und HP-RTM-Technologie ausgestattet. Beide Firmen installieren am jeweils anderen Standort neueste Maschinentechnologie, um sowohl die Entwicklung als auch zukünftige Kundenversuche, Vorserienabmusterungen und Rohstoffoptimierungen durchführen zu können. „Voraussetzung für erfolgreiche Leichtbaukonzepte ist, dass Werkstoff, Konstruktion und Verarbeitungsprozess optimal ineinandergreifen. Deshalb ist die Zusammenarbeit mit Partnern entlang der Wertschöpfungskette bei diesem Zukunftsthema besonders wichtig. Mit Hennecke verbindet uns seit vielen Jahren eine sehr enge Partnerschaft, was gerade bei neuen Themen die Entwicklungsprozesse beschleunigt“, so Peter Egger, Leiter des Technologiezentrums für Leichtbau Composites von Engel Austria.

Gemeinsam sehen beide Unternehmen einen großen Mehrwert für Kunden. Besonders, weil einerseits das Zusammenspiel von anforderungsgerichtetem Faserverbund und andererseite Prozessoptimierung der Schlüssel für die Großserienproduktion mit kurzen Taktzeiten beim Trendthema Leichtbau ist.