Der Einsatz von Schnittglasfasern in Form von Glasfaser-Rovings ist bei der Herstellung von Composite-Bauteilen im PU-Sprühverfahren als durchgängige oder gezielte Verstärkung oftmals unverzichtbar. Im Vergleich zu Halbzeugen sind Glasfaser-Rovings als Ausgangsmaterial günstiger. Zudem fällt bei der Verarbeitung weniger Glasabfall an und auch die Halbzeugvorformung kann entfallen. Beim CSM-Verfahren werden die Glasfasern mittels eines Schneidwerks, das unmittelbar am Mischkopf zum Einsatz kommt, in die gewünschte Länge gehäckselt. Die direkte Zudosierung in den Sprühstrahl ermöglicht hierbei einen optimalen Benetzungsgrad der Fasern und erspart dem Anwender zudem eine aufwendige Reinigung des Mischkopfes mit Lösungsmitteln, wie sie beispielsweise bei einer integrierten Glasfaserdosierung innerhalb der Mischkammer nötig ist.

Marktübliche Schneidwerke bringen die Glasfaser mittels einer Messerwalze, die wiederum an einer Verschleißwalze anliegt, in die richtige Länge. Systembedingt unterliegt diese Messerwalze sowie die integrierten Klingen jedoch einem relativ hohen Verschleiß, welcher zunächst die Länge der Schnittglasfasern beeinflusst und in einem fortgeschrittenen Stadium sogar zum Bruch der Klingen führen kann. Im schlimmsten Fall können Bruchstücke dann sogar in das Bauteil gelangen. Je nach Anwendung muss die Walze deswegen bereits nach dem Schnitt von weniger als einhundert Kilogramm Glasfasern gewechselt werden. Bei einer getakteten Fertigung oder der Herstellung von Großserien resultiert dies in einer, keinesfalls unerheblichen Downtime der Produktionsanlage und bindet bei der anschließenden Wartung zusätzlich wertvolle Arbeitszeit. In der Vergangenheit legte man daher großen Wert auf einen möglichst schnellen Wechsel der betroffenen Komponenten. Aber auch der Wechsel an sich birgt Gefahren – je schneller er erfolgt, desto höher sind die Risiken für die Aufrechterhaltung einer reibungslosen Produktion.

Die Composite-Spezialisten der Hennecke GmbH können nun ein völlig neues Schneidwerk präsentieren, das in Bezug auf Standzeit und Wartungsfreundlichkeit gleichermaßen überzeugt und somit eine zuverlässigere und wirtschaftlichere Produktion von Composite-Bauteilen mit Faserverstärkung ermöglicht.

Im Mittelpunkt steht dabei ein völlig neues Schnittverfahren, das den kompletten Verzicht auf Messerwalze und Klingen möglich macht und somit die Hauptursache für Downtime beim Schnitt von Glasfaser-Rovings eliminiert. Auf dieseWeise erhöht sich die Standzeit gegenüber Standardschneidwerken um mehr als 1.000 Prozent – ein Anlagenstillstand findet somit eigentlich nur noch beim Wechsel der Rovings statt. Daneben verhindert das Schneidwerk dank einer speziell an die Hennecke-Sprühmischköpfe angepassten Geometrie wirksam die Bildung von Sprühnebel-Ablagerungen. Von der Vielzahl an Vorteilen profitieren – Hennecke-typisch – nicht nur Neukunden. Dank Modulbauweise kann das Schneidwerk als Retrofit auch an bestehenden CSM-Sprühmischköpfen einfach und schnell nachgerüstet werden. Unabhängig davon, ob diese bereits mit einer Schnittfaserdosierung ausgestattet sind.

Die Möglichkeit, verschiedene CSM-Module miteinander zu kombinieren oder gegebenenfalls nachzurüsten, ist ein typisches Kennzeichen der Verarbeitungstechnik. Durch diese Flexibilität können die Kunden gezielte Investitionen tätigen, ohne dabei im Vorfeld Komponenten vorsehen zu müssen, die der aktuelle Prozess nicht benötigt. Immer inklusive sind dagegen weitere wettbewerbsrelevante Alleinstellungsmerkmale im Bereich der Mischkopftechnik. So profitieren sämtliche CSM-Sprühmischköpfe von der Möglichkeit der beliebigen Schussunterbrechung beim Sprühauftrag. Daneben sorgt die Selbstreinigung der Sprühdüse für einen minimalen Wartungs- und Reinigungsaufwand. Positiver Nebeneffekt: der vollständige Verzicht auf Lösungsmittel. Das senkt nicht nur die Produktionskosten, sondern entlastet auch wirksam die Umwelt und macht den Einsatz der CSM-Technologie aus ökonomischen und ökologischen Gesichtspunkten gleichermaßen sinnvoll.