Bisher wurden Dichtraupen, auch Formed in Place Foam Gaskets genannt (FIPFG), fast ausschließlich im Niederdruckverfahren hergestellt. Jetzt ist es der Hennecke GmbH gelungen, mit einer speziell entwickelten Variante der Hochdrucktechnik ein hochreaktives PUR-Dichtungsschaumsystem zu verarbeiten und dies auf einem PKW-Türmodul zu applizieren. Dabei konnte das PUR-System in seiner Reaktivität soweit beschleunigt werden, dass die Herstellzeit des Türmoduls im Spritzgussverfahren mit dem Dichtungsauftrag und deren Aushärtung synchronisiert wurde.

Die Hennecke GmbH – ein führender Hersteller von PUR-Verarbeitungstechnologie – investiert jährlich beachtliche Summen in die Bereiche Forschung und Entwicklung. Dies zahlt sich für Anwender aus, wie das jüngste Beispiel von Dichtungsschäumen unter Einsatz der Hochdrucktechnik zeigt.

In der Regel dominieren bei der Herstellung der Gaskets Niederdruckanlagen, da hier sehr geringe Austragsleistungen üblicherweise unterhalb von 5 g/s erforderlich sind. Nachteilig im Niederdruckverfahren ist, dass die Reaktivität des Schaumes so langsam eingestellt werden muss, dass das Reaktionsgemisch verarbeitbar bleibt. Außerdem muss nach jedem Bauteil der Mischer mit Lösungsmittel gereinigt oder das Mischelement erneuert werden, während Hochdruckmischköpfe selbstreinigend sind. Weitere Nachteile der Niederdrucktechnologie sind lange Aushärte- und Verarbeitungszeiten.

Dem Zwang zur ständigen Steigerung der Effektivität, dem viele Produzenten unterliegen, sind somit mit dem Niederdruckverfahren verfahrenstechnische Grenzen gesetzt.

Ein erfolgreicher Weg, um die Produktion noch effektiver zu gestalten, ist die Verknüpfung von Fertigungsschritten. Das heißt, Fertigungsverfahren werden kombiniert und aufeinander abgestimmt. Eine wesentliche Voraussetzung dazu ist die Synchronisation der Zykluszeiten der einzelnen Fertigungsschritte, wie zum Beispiel die Kombination des Thermoplast-Spritzgussverfahrens mit der Polyurethan-Verarbeitung. Dabei muss die Reaktivität des PUR-Gemisches zeitgleich zum Aushärten des Spritzgussteiles sein, das in diesem Fall Träger für das Gasket ist. Somit werden neue hochreaktive PUR-Systeme erforderlich, die nur noch im Hochdruckverfahren verarbeitet werden können.

Nun ist es Hennecke gelungen, mit einer Polyurethan-Hochdruck-Dosiermaschine vom Typ MICROLINE und dem Kleinstmengenmischkopf MT ein speziell auf das Hochdruckverfahren abgestimmtes, hochreaktives PUR-System zu verarbeiten und die Applikation auf ein Türmodul innerhalb der Zykluszeit der Spritzgussproduktion zu realisieren. Mit Austragsleistungen bis hinunter zu 2 g/s Reaktionsgemisch können auch komplexere Bauteilgeometrien mit Gaskets belegt werden. Dazu wird der Mischkopf mittels eines Sechs-Achsen-Roboters oder eines Eintragsportals gehandelt, oder das Bauteil wird unter dem fixierten Mischkopf geführt – abhängig von der geometrischen Komplexität des Bauteils.

Die Anwendungen sind nicht auf Türmodule beschränkt. „Möglich“, so Jürgen Wirth, Manager Application & Development Technology, „sind auch Fassdeckel-, Schaltschranktüren-, Karosserie- und Gehäuseteile- sowie Absaugkabinendichtungen und mehr. Im Prinzip alle Anwendungen, bei denen die Schnurstärken der aufzubringenden Dichtung mindestens 3 mm Breite betragen können.“

Für eine FIPFG-Fertigung in Serie kann die MICROLINE mit Automationsanlagen wie Werkzeugträgersystemen kombiniert werden.